Entwicklung revolutionärer
Fertigungstechniken in den 1980-er Jahren
Erstellung von Kabelbäumen
In einer Analyse wurden die Schwachpunkte der seinerzeit üblichen Methode erkannt und durch unterschiedliche Maßnahmen eine Erhöhung der Effektivität bei gleichzeitiger Verbesserung der Arbeitsbedingungen erreicht.
Eine der Hauptfehlerquellen der herkömmlichen Kabelformtechnik ist das Heraussuchen der nächsten Operation aus der Liste, wodurch leicht eine Arbeitsfolge doppelt ausgeführt oder vergessen werden kann. Durch die Kostenreduktion in der Mikroprozessortechnik wurde hier eine Lösung möglich, die die Vorteile eines Mikrocomputers ausschöpft - alle notwendigen Informationen erscheinen auf einem Bildschirm:
- die Art des Kabels (Farbe, Durchmesser)
- die Ausgangsposition (z. B. Rolle Nr. 1)
- Strang- und Positions-Nr, der Anfangs- und Endlage
- der Kabelweg
- Zusatzinformationen (z. B. ob dasselbe Kabel weiterverbunden werden soll).
Die wichtigsten Infor-mationen sind zur Verdeutlichung durch besonders große Zeichen dargestellt. Die Information bleibt so lange auf dem Bildschirm bestehen, bis die Operation beendet ist. Durch Betätigung eines Pilztasters am Brett erscheint dann der nächste Arbeitsschritt. Zur Kontrolle können durch eine Sondertaste auch die vorangegangenen Arbeitsgänge auf dem Bildschirm wiederholt werden.
Das Programm für den jeweiligen Kabelbaum ist auf einem PROM (programmable read only memory) im Rechner gespeichert und kann bei Bedarf schnell ausgetauscht werden. Bei Ausfall des Rechners kann auf die konventionelle Methode des geschriebenen Legeplans zuruckgegriffen werden.
Auszüge aus Presseberichten
Optimierter Fertigungsablauf
Bisher wurde kleinere Geräte nach einer räumlich offenen »Tisch zu Tisch-Fertigung« produziert. Bei den größeren bodenständigen Geräten erfolgte der Transport mittels Rollpaletten oder Hubwagen. Aber eine rationelle kostengünstige Fertigung, mit optimierter rechnergestützter Materialflußüber-wachung von der Wareneingangskontrolle bis zur Endabnahme war damit kaum möglich.
Die Aufgabenstellung lautete deshalb: Eine Fertigungsstraße für eine Vielzahl gleichartiger Produkte, so dass entweder gleichzeitig auf allen Montageplätzen ein bestimmtes Produkt gefertigt werden kann, oder eine parallele Fertigung verschiedener Produkte auf wählbaren Montageplätzen möglich ist. Außerdem die Verbesserung des Material- und Produktflusses, bei gleichzeitiger Funktionsprüfung und Endabnahme.
Nachdem die grundsätzliche Entscheidung gefallen war, war man sich schnell über einen weiteren Punkt einig: Wenn schon neu, dann auch nach neuesten Gesichtspunkten.
Das hieß ganz konkret:
- räumlich geschlossen, aber trotzdem transparent
- nur für berechtigtes Personal zugänglich mit entsprechenden Schleusen
- moderne Arbeitsplatzgestaltung mit allen erforderlichen Arbeits- und Priüfmitteln usw.
Man hatte in Berlin eine positive Vorgabe: eine Vielzahl der Produkte ließ sich geometrisch iüber einer Grundfläche von nahezu 60 x 60 cm projizieren. Die Höhe der Geräte geht nicht über Tischhöhe hinaus. Innerhalb der Betriebsmittel-konstruktion kam man sehr schnell dahinter, dass das Angebote an derartigen flexiblen Fertigungs-straßen nicht nur sehr aufwendig und teuer war, sondern auch den eigenen Vorstellungen nicht entsprach. So entschied man sich, lediglich marktgängige Basisteile der Fertigungsstraßen, wie Rollenbahnen, Tischgitterkonstruktionen, Kugel-Rollelemente zu verwenden und alles andere entsprechend den eigenen Anforderungen selbst zu entwickeln und zu bauen. Für die unterschiedlichen Produkte wurde letztendlich ein einheitliches Trägersystem entwikelt.